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Fallstudien

Mess-Systeme für geophysikalische Bohrlochmessungen

Die ANTARES Datensysteme GmbH stellt qualitativ hochwertige Mess-Systeme für geophysikalische Bohrlochmessungen her. ANTARES befindet sich in Stuhr, mitten in Niedersachsen. Die Niedersächsische Bürgschaftsbank hat zusammen mit der Mittelständischen Beteiligungsgesellschaft Niedersachsen in 2004 die Geschäftsfelderweiterung in den Bereichen Öl und Gas durch eine Bürgschaft und eine stille Beteiligung ermöglicht. Das Unternehmen wurde 1993 von vier Experten aus der Bohrlochmessbranche gegründet und ist mittlerweile erfolgreich im Markt etabliert. Die von ANTARES entwickelten Mess-Systeme werden weltweit eingesetzt. Die Kunden sind überwiegend im industriellen Bereich tätig, allerdings gehören auch Institute, Behörden und Universitäten zum Kundenkreis. Eingesetzt werden die geophysikalischen Messgeräte zur Erkundung von Erz-, Kohle- und Kohlenwasserstofflagerstätten. Auch bei der Grundwassererkundung oder in der Tiefseeforschung kommen Bohrlochmessungen zur Anwendung. Bei den Anwendungen in der Erde ist die Technik schwierigen Umgebungsbedingungen (wie z.B. Temperaturen bis 250°C und Drücken bis 140 MPa) ausgesetzt. Mit den ANTARES Messsonden werden alle physikalischen Parameter (z.B. Druck, Temperatur, Schalllaufzeit, elektrischer Widerstand etc.) in der Erde in einem Bohrloch zur späteren Auswertung durch Geowissenschaftler erfasst. Das ANTARES Team hat viele Jahre Erfahrung auf den Gebieten:

  • Bohrlochmessung und Daten-Interpretation
  • Entwicklung und Herstellung von Messsystemen für die Bohrlochgeophysik
  • Entwicklung und Herstellung von professioneller Software für Akquisition,Verarbeitung und Interpretation von geophysikalischen Daten.
  • Ausbildung und kommerzielles Kundentraining

Die internationale Erfahrung des ANTARES Teams überdeckt ein weites Spektrum geophysikalischer Techniken. Das reicht von der Bohrloch Geophysik, Bohrloch Seismic (VSP) und Kavernenmessungen bis zur Umwelt- und Ingenieurs-Geophysik. ANTARES Messausrüstungen werden erfolgreich eingesetzt in tiefen und heißen Bohrlöchern (8500 m, 250°C) genauso wie bei anderen extremen Bedingungen, z.B. in der Antarktis, bei Temperaturen weit unter dem Gefrierpunkt. ANTARES Bohrlochmesssonden werden digital betrieben. Dadurch ist eine sehr hohe Datenqualität, eine zuverlässige Datenübertragung und ein sehr effektives Arbeiten mit dem System möglich. Die breite Wissensbasis im ANTARES Team garantiert, dass Kundenanforderungen präzise verstanden werden. Dadurch entstehen dann Produkte, die für den jeweiligen Anwendungsfall optimal geeignet sind.


Leistungsportfolio und Entwicklung rapid product manufacturing GmbH

Es ist schon fast eine Binsenweisheit: in dynamischen Märkten ist Schnelligkeit ein wichtiger Überlebensfaktor. Das gilt insbesondere für den Bereich der Produktentwicklung - denn wer ein neues Modell zuerst auf den Markt bringt, verbessert seine Absatzchancen enorm. Deshalb setzen immer mehr Industrieunternehmen auf "Rapid Prototyping". Genau das ist die Kernkompetenz der rapid product manufacturing GmbH (rpm), die sich als innovativer Dienstleister für Form- und Modellbau, auch für Funktionsmodelle oder Vorserienfertigung, versteht und sich dabei vor allem auf computergestützten Modellbau mittels " Selective Laser Sintering" Stereolithographie und CNC-Frästechnik spezialisiert hat. Während z. B. bei konventionellen Modellbautechniken, wie etwa dem Fräsen, das Modell durch Abtragen von einem Vollkörper entsteht, werden bei dem modernen High-Tech-Verfahren Rapid Prototyping die dreidimensionalen Geometrien aus dem CAD durch den Aufbau einzelner, etwa ein zehntel Millimeter hoher Schichten, ähnlich einer Schichttomographie, zusammengesetzt. Spezielle Granulate auf Kunststoffbasis oder flüssige Harze werden dabei mittels eines Laserstrahles verschmolzen. Eine Verfahrensweise, welche die Entwicklungs- bzw. Fertigungszeiten um bis zu 80 Prozent verringert. Rapid Prototyping erweist sich somit als ein echter Geschwindigkeitsturbo für den Entwicklungsprozess: Zwei bis vier Tage Lieferzeit sind bei rpm nicht die Ausnahme, sondern die Regel. Das in dieser Abbildung dargestellte Saugrohr für einen PKW-Motor wird als voll funktionsfähiges Bauteil z.B. 5 Tage nach Auftragserteilung an den Kunden geliefert. Zu den Stärken der rpm gehört ihr umfassendes Know-how beim Umgang mit verschiedensten Werkstoffen. Professionelle Verarbeitung von Leichtmetallen wie Aluminium und verschiedensten Stahllegierungen (mittels keramischen Feinguss, Gipsguss, Sandguss) ist ebenso Kernkompetenz, wie der Aufbau von Prototypen und Formen aus innovativen Kunststoffen. Durch ein neuartiges Veredlungsverfahren, das rpm selbst entwickelt hat, unterscheiden sich lasergesinterte Kunststoffprototypen kaum von Serienteilen. Eine Harz-Härter-Kombination macht die Prototypen druckdicht und unempfindlich gegenüber Chemikalien. Die Produkte sind nach der Endbehandlung lackiert, hitze- und säurebeständig, steif oder flexibel, je nach Bedarf und eingesetztem Material. Für ihre Kunden ist die rpm GmbH inzwischen längst mehr als ein reiner Teilefertiger - das Helmstedter Unternehmen liefert immer häufiger ganze Prototypen-Baugruppen sowie Kleinserien aus Metall oder Kunststoff.


In dieser Abbildung ist das Kunststoffgehäuse eines optischen Messsystems dargestellt, welches mit Hilfe von Silikon-Gießformen bei rpm hergestellt wird. Mit diesen Kernkompetenzen konnte sich die rpm inzwischen auf dem Weltmarkt Anerkennung erarbeiten und zählt bei der Entwicklung einzelner Segmente zur weltweiten Spitzengruppe. Als erster Prototyper besitzt rpm ausgereiftes Know-how im Fertigungsbereich Polyamid-Guss (=NylonMold). Seit einigen Monaten kann somit den Kunden ein Herstellungsverfahren zum Gießen von Polyamiden in Silikonformen, auch für Kleinserien, angeboten werden. In diesem Fertigungsverfahren hat rpm eine weltweite Alleinstellung, wobei das Verfahren noch erhebliche Zuwachsraten erwarten lässt. Auch in nicht typisch technischen Bereichen können die Verfahren des Rapid Prototyping eingesetzt werden. Beispielsweise ist es möglich, auch Teile des menschlichen Skeletts herzustellen. So wurde der Schädel eines germanischen Reiterkriegers mittels Laserstrahlsintertechnik als Kunststoffmodell aufgebaut und für eine archäologische Ausstellung genutzt, in dem er mit Haut und Haaren beklebt wurde.


Gegründet wurde die rpm als 2-Mann-Unternehmen im Jahre 1997. Anfang 1998 wurden die ersten Mitarbeiter eingestellt und das Leistungsspektrum kontinuierlich erweitert. Mitte 2002 wurde eine Zweigniederlassung in Sachsen-Anhalt, nahe Magdeburg, in Betrieb genommen und dort der konventionelle Gießereimodellbau aufgebaut. Gemeinsam mit einem US-amerikanischen Partner betreibt rpm in Form eines Joint Ventures seit Anfang 2003 in Detroit die erste deutsche Laser-Sinter-Anlage in den USA. Zu den Kunden gehören u.a. Ford, DaimlerChrysler, General Motors und Toyota. Mittlerweile ist die Mitarbeiterzahl auf 35 angewachsen, zusätzlich bildet das Unternehmen in den Berufen Modellbaumechaniker und Bürokaufmann kontinuierlich aus. Damit einher ging im Jahre 2002 die Aufnahme unter die TOP 100 Unternehmen des Jahres, ein Wettbewerb unter der Schirmherrschaft des Präsidenten der Fraunhofer Gesellschaft. rpm war einer von 6 prämierten Newcomern in der Bundesrepublik. Nach nur 9 Monatiger Bauzeit konnte im Dezember 2003 das neue Kompetenzzentrum Modellbau in Helmstedt von der Firma rpm als erstem Mieter und Technologieführer bezogen werden. Die 35 Mitarbeiter werden künftig hier Ihre Modelle für die Kfz-Industrie, Medizintechnik, den Maschinenbau und die Unterhaltungselektronik fertigen. Knapp 2000 Quadratmeter stehen dafür zur Verfügung.

www.antares-geo.de